在锂离子电池广泛应用的今天，废旧锂离子电池的回收处理成为了备受关注的领域。锂离子电池破碎分选产线、极片回收处理线、磷酸铁锂黑粉回收产线和三元黑粉回收产线等应运而生，其中万吨废旧锂电池干法破碎分选智能产线表现尤为突出。
以建设 1 条 1 万吨 / 年的废旧动力电池干法回收产线为例，其由主流程回收系统和辅助系统组成。
主流程回收系统首先对退役动力电池包进行拆解和检测，将合格的电池单体用于梯次利用，不合格的则进入破碎分选处理线。
预处理高效快速放电系统通过物理法实现锂电池内部短路，将放电时间从传统盐水浸泡的 72 小时以上大幅缩短至 20 分钟以内，极大提高了预处理效率，且放电后的锂电池能直接进入上料系统。破碎系统则对电池进行进一步处理。
高温热解系统中，物料在热解炉分区分段热解，通过精确控制温度、运行速度和热解时间，采用惰性气体保护和高温绝氧热解技术处理废旧锂离子电池的有机物。
多组份筛分分选系统通过预先筛分、磁选、风选等操作，实现有价金属的回收。
铜铝回收系统利用比重分选机对干式剥离极粉后的正负极集流体进行分选，得到纯度 95% 以上的铜粒和铝粒。
与其他主流工艺相比，该干法破碎分选产线具有显著优势，如能兼容不同规格锂电池、产线安全性高、环境友好且黑粉回收率高、整体结构紧凑利于维护等。
辅助系统中，尾气处理系统对电池破碎和热解过程中产生的有机废气 VOCs、含氟气体等进行处理，使其达标排放。粉尘回收系统通过布袋脉冲除尘器有效回收正负极粉。负压输送系统凭借其输送量大、速度快、洁净度高等优点，确保黑粉的高效转移和回收。
这一工艺解决方案实现了黑粉回收率高达 98%，杂质铝含量低于 1%，杂质铜含量低于 1%，铜、铝回收率均大于 98%。
综上所述，这套废旧锂离子电池干法破碎分选工艺为资源回收和环境保护提供了高效、可靠的途径。
发布时间：2024-10-15
